閥座是隔膜泵上的關鍵易損件，工(gōng)作(zuò)時受到嚴重的沖擊和沖刷磨損，其内在質(zhì)量的好壞，将直接影響到整機的工(gōng)作(zuò)效率和使用(yòng)壽命。閥座的最佳使用(yòng)壽命在1200h以上，但在用(yòng)戶的使用(yòng)過程中(zhōng)，有(yǒu)40%的工(gōng)件滿足不了要求。
閥座對于熱處理(lǐ)的要求很(hěn)高，針對這一現象，我們開展了對閥座熱處理(lǐ)（滲碳、淬火、回火）過程的全面分(fēn)析，找到了在熱處理(lǐ)環節的主要原因。在滲碳、淬火階段高溫加熱過程中(zhōng)，閥座擺放的工(gōng)裝(zhuāng)治具(jù)和裝(zhuāng)爐方法存在問題，使閥座在熱處理(lǐ)過程中(zhōng)産(chǎn)生了變形，造成閥座在磨削後，淬硬層硬度不均，使用(yòng)壽命降低，達不到設計要求。需要重新(xīn)設計和改進閥座在滲碳、淬火階段的工(gōng)裝(zhuāng)治具(jù)、裝(zhuāng)爐方法和增加校形工(gōng)裝(zhuāng)治具(jù)，保證閥座淬硬層深度和硬度的均勻性，從而提高閥座的使用(yòng)壽命。
1、 閥座生産(chǎn)時的技(jì )術要求
閥座的技(jì )術要求為(wèi)：滲碳、滲層深度≥2.3mm，淬火後硬度55～60HRC。加工(gōng)路線(xiàn)為(wèi)：鍛造→粗車(chē)→預備熱處理(lǐ)→半精(jīng)車(chē)→滲碳→精(jīng)車(chē)全部→淬火、回火→磨削。在整個加工(gōng)路線(xiàn)中(zhōng)有(yǒu)三道熱處理(lǐ)工(gōng)序，這是保證閥座内在質(zhì)量和提高使用(yòng)壽命的關鍵環節。
2、 閥座的失效形式及原因
對失效閥座進行分(fēn)析，總結為(wèi)兩點：一種是表面剝落；另一種是沖擊和沖刷磨損。失效的原因為(wèi)：閥座工(gōng)作(zuò)表面硬度不勻，在工(gōng)作(zuò)過程中(zhōng)，受到高壓和硬質(zhì)料漿的高速沖刷後，造成閥座的内表面很(hěn)快形成沖刷過的溝槽或掉皮，使閥座過早的失效。對磨損嚴重閥座進行硬度檢測，發現閥座一周的硬度分(fēn)布不均，進行金相分(fēn)析，觀察發現滲層深度不均。
對現場生産(chǎn)閥座的整個過程進行跟蹤，從中(zhōng)發現緻使硬度不均的關鍵因素是閥座在熱處理(lǐ)過程的變形，使磨削後閥座的工(gōng)作(zuò)面滲層厚度及淬硬層不均，造成使用(yòng)壽命短。
3、 設計和改進閥座熱處理(lǐ)時的工(gōng)裝(zhuāng)治具(jù)
（1）
滲碳時的工(gōng)裝(zhuāng)治具(jù)
閥座在裝(zhuāng)爐滲碳時，每層隔闆上隻擺放兩層工(gōng)件，使工(gōng)件在高溫滲碳時的變形大大減小(xiǎo)。
（2）
設計閥座淬火時工(gōng)裝(zhuāng)治具(jù)
閥座在精(jīng)加工(gōng)後進行淬火工(gōng)序，以前采用(yòng)的是人工(gōng)單個挑淬法，由于每個操作(zuò)者的力量不同，挑淬的部位不同，出現變形是不可(kě)避免的，變形的部位也不同，變形量和數量也較大。為(wèi)了解決閥座少變形和不變形問題，需要對閥座淬火專用(yòng)治具(jù)進行重新(xīn)設計。在淬火治具(jù)同時擺放12-15個閥座，即減小(xiǎo)了工(gōng)件的變形，又(yòu)減小(xiǎo)了工(gōng)人的勞動強度，提高了生産(chǎn)效率。
（3）
增加閥座校形工(gōng)裝(zhuāng)治具(jù)
針對個别閥座在滲碳、淬火後的變形，增加閥座校形工(gōng)裝(zhuāng)治具(jù)。淬火後變形的閥座，重新(xīn)加熱校形（通氣體(tǐ)保護），噴砂後重新(xīn)淬火。根據多(duō)批次的生産(chǎn)實踐，校型效果很(hěn)好，實現了熱處理(lǐ)後無超出加工(gōng)餘量的變形。
4、 結語
滲碳工(gōng)裝(zhuāng)治具(jù)的改進及裝(zhuāng)爐方式的改變，減小(xiǎo)了閥座在高溫滲碳時的變形。
淬火專用(yòng)治具(jù)的設計和使用(yòng)，減小(xiǎo)了閥座在淬火時的變形，大大降低了工(gōng)人的勞動強度，提高了生産(chǎn)效率，保證了熱處理(lǐ)内在質(zhì)量。
增加閥座校形工(gōng)裝(zhuāng)治具(jù)後，保證了滲碳層的均勻性，淬火後淬硬層的均勻性，提高了閥座的使用(yòng)壽命。
